В рамках конкретного производственного процесса использование общепринятых нормативов не всегда корректно, так как необходимо учитывать многие факторы – используемые методы работы, инструментарий и оборудование, уровень квалификации сотрудников, особенности организации рабочего места. По этим причинам рано или поздно любое предприятие сталкивается с необходимостью коррекции отраслевых нормативов либо разработкой собственных.

В проектах по оптимизации работы склада мы часто проводим нормирование складских операций. Наиболее распространенные методы измерения временных параметров рабочего процесса – хронометрирование, анализ статистических данных, выборочные исследования процесса.

В данной статье мы рассматриваем один из самых популярных методов, который, на наш взгляд, дает наиболее корректные результаты за счет полноты охвата информации – хронометрирование рабочего процесса.

Предложенный к применению основоположником научной организации труда Уинслоу Тейлором, этот метод особенно подходит для коротких повторяющихся операций – в частности, среди складских операций с его помощью с высокой долей корректности можно дать определение временных параметров операциям пикинга (подбору товара из ячейки), маркировке, упаковке; незаменимо хронометрирование при настройке параметров работы и проектировании склада.

В основе метода – серия последовательных наблюдений за выполнением операции одного сотрудника на протяжении нескольких циклов. Важно понимать, что корректность определяемого норматива во многом зависит и от квалификации сотрудника, участвующего в выборке. Как слишком низкая, так и слишком высокая квалификация будет искажать временные параметры выполняемой операции.

Любая операция может быть разбита на основные составляющие элементы, точное время воспроизведения которых определяется с секундомером. Таким образом, создается база данных времени исполнения различных элементов, которая, в том числе, может быть использована и для определения нормативов других операций.

Количество циклов в серии наблюдений определяется как функция трех факторов – изменяемости временных показателей, желаемой точности и желаемой степени уверенности.

Так, желаемая степень точности определяется как процент от среднего значения временных показателей, при котором количество циклов вычисляется с учетом значений таблицы соответствия количества стандартных отклонений желаемому уровню достоверности:

% уверенности Значение параметра Z
90% 1,65
95% 1,96
98% 2,33
99% 2,58

При этом требуемое количество циклов наблюдений N определяется по формуле:

N=(zs/ax)2

Где «s» - стандартное отклонение серии, «a» - желаемый % точности, «x» - среднее значение серии.

Для предварительной оценки количества циклов в серии достаточно использовать небольшое количество наблюдений, на основе которых будут вычислены значения s и x.

Разработка временных нормативов опирается на определения трех параметров: наблюдаемого времени, нормального времени и нормативного времени.

Если параметр «наблюдаемое время» принимается как среднее от всех полученных замеров, то при определении нормального времени выполнения операции используется поправочный коэффициент на оценку выполненной работы. Данный коэффициент позволяет учесть фактор квалификации сотрудника, хотя и является в некоторой степени субъективным, так как присваивается консультантом в соответствии с его представлением. Итак, NT (нормальное время) есть произведение наблюдаемого времени и оценки исполнения.

Нормативное время может быть исчислено как сумма нормального времени и допуска на неизбежные задержки в процессе (личные задержки, задержки на отладку оборудования, служебные задержки, информация о которых может быть получена методом последовательных наблюдений за рабочим процессом). Нормативное время ST вычисляется по формуле

ST = NT(1+А), где А = процент допуска, основанный на времени работы.

К числу ограничений в рамках рассматриваемого метода можно отнести возможность использования в основном при изучении наблюдаемых процессов, и анализе регулярных видов трудовых операций.

Консультанты, хронометрируя рабочие процессы, обычно исключают из ряда наблюдений результаты с ненормально короткой продолжительностью, и результаты с продолжительностью, существенно превышающей средние значения. Как экстремумы, подобные результаты не могут претендовать на объективность вследствие высокой вероятности ошибочного замера. Однако, в целом метод незаменим при регламентации складских операций, создании мотивационных систем и проведении аудита складского хозяйства.

Статьи по теме

Получите консультацию

Спасибо за заявку!

Как улучшить логистику вашей компании уже сейчас –
Просто напишите нам.
В ближайшее время мы свяжемся с Вами

Позвонить

Оставить заявку