Внедрение конвейерных систем

Center Logistics Consulting
В центре эффективных решений


Совершенствуя складские технологии: внедрение конвейерных систем на складах торговых компаний. Интервью с Руководителем проектов в области логистики и SCM Михаилом Сизоновым проводит компания Center Logistics Consulting.

Не секрет, что по уровню автоматизации складские хозяйства большинства российских предприятий значительно уступает Европе. И если в производстве конвейерные системы используются повсеместно, то на складе лента конвейера до сих пор остается экзотической новинкой. Высокая ли стоимость решений тому причиной, отсутствие компетенций по внедрению подобных конструкций или боязнь изменить устоявшиеся схемы работы? Может быть, неочевидный эффект для собственника бизнеса? Стал ли конвейер необходимостью? Каковы предпосылки установки подобных систем и стоимость проекта? – эти и другие актуальные вопросы внедрения автоматизированных решений затрагиваются в интервью с Руководителем проектов в области логистики и SCM ГК Юником Михаилом Сизоновым.

Несколько слов о компании Заказчика: ГК Юником входит в пятерку крупнейших дистрибьюторов автозапчастей и автокомпонентов на российском рынке. Продуктовый портфель компании развивается в рамках соответствующих категорий: автозапчасти для иномарок, автохимия, автокосметика, аксессуары и принадлежности. В стратегии компании - постоянное расширение ассортимента в целевых категориях, ориентируясь на присутствие в продуктовой матрице продукции лучших зарубежных брендов – лидеров национальных и международных рынков. "Юником" развивает ассортимент в верхнем и среднем ценовых сегментах, предлагая альтернативные товары в зависимости от потребности конечных клиентов. В настоящий момент у компании более 80 поставщиков, а ассортимент продукции превысил 30 000 наименований. Компании ориентирована преимущественно на обслуживание клиентов сегмента Авторозница и СТО, а также с ритейлерами и интернет-магазинами, что в свою очередь диктует высокие требования к уровню сервиса.

В 2016 году завершено строительство первой очереди собственного складского комплекса площадью 10 000 кв.м. Логистическая концепция нового склада предполагала:

a)      Проектирование и внедрение современной естественно адаптированной к специфике грузопотока системы складирования при сохранении универсальности склада (возможность изменения характера грузопотока в перспективе (развитие 3PL).
b)      Высокий уровень автоматизации бизнес-процессов на базе информационный системы склада класса WMS и ее интеграции с системами
·         WMС (управление складским оборудованием);
·         TMS (системы управления транспортом);
·         ERP
c)       Высокий уровень механизации складских бизнес процессов:
·         Конвейерные системы;
·         Комплектовщики заказов;
·         Традиционный набор парка ПТО (электрические погрузчики, высотные штабелеры, штабелёры, комплектовщики заказов)


- При разработке логистической концепции высокая степень автоматизации стала требованием бизнеса или данью моде?

Михаил Сизонов: Специфика бизнеса диктовала комплексный подход к проектированию как собственно склада, так и его системы складирования. В нашем случае наиболее эффективным стало применение следующих видов складирования:

  • многоуровневой стеллажной системы (полочные стеллажи, мезонин), позволяющей размещать значительные объемы мелкоштучной продукции, что в 1,5 раза повышает показатель коэффициента полезно используемого объёма. В том числе по этой причине вертикально интегрированный конвейер стал оптимальным решением с позиции повышения скорости подбора за счёт сокращения времени порожнего пробега отборщика заказов. Думаю, компании, которые используют мезонин с пятном застройки от 1 500 м.кв. и этажностью от 2 этажей прекрасно поймут меня - отбор в мезонине занимает значительное время из-за огромных пробегов отборщиков как внутри мезонина, так и между его этажами.
  • фронтальных паллетных стеллажей в сочетании с широкопроходной технологией и узкопроходной технологией, что в свою очередь также позволяет повысить показатель коэффициента полезно используемого объёма и площади в 1,2 раза.

Необходимо отметить, что сам проект системы складирования, как и собственно склада, должен иметь не менее 2-хвариантов, а решение о выборе оптимальной системы складирования должно производиться путём оценки показателей: эффективности использования   площади и объёма, показателя   инвестиционных затрат.

В качестве примера приведу таблицы оценки показателей использования площади и объема и совокупных затрат для оценки конкурентоспособного варианта из рассматриваемых:

Табл.1. Показатели эффективности использования площади и объёма

Показатель

 Вариант 1 

 Вариант 1а 

 Вариант 2 

 Вариант 3 

Коэффициент использования объёма

0,22

0,21

0,20

0,24

Коэффициент использования   площади 

0,26

0,25

0,24

0,28

Табл. 2.   Затраты на техническое оснащение.

Статья затрат Вариант 1 Вариант 1 А Вариант 2 Вариант 3
Инвестиционные затраты
1

Технологическое оборудование

17 456 383р. 16 639 755р. 14 661 698р. 19 155 277р.
2

ПТО

70 196 046р. 76 774 418р. 67 257 028р. 92 338 518р.
3

Устройство полов

31 279 680р. 31 279 680р. 29 063 050р. 31 279 680р.

Итого:

  118 932 109р.   124 693 853р.   110 981 776р.   142 773 476р.
Пересчёт затрат на стоимость одного паллета места при инвестициях.
4

Ёмкость склада паллетомест

19 406 18 654 17 031 20 892
5

Стоимость паллетоместа

6 129р. 6 685р. 6 516р. 6 834р.
Эксплуатационная стоимость.
6

Потребность в площади м.кв.

  2 300 2 600 2 800 2 000
7

Затраты на аренду в год

  12 420 000,00р.   14 040 000,00р.   15 120 000,00р.   10 800 000,00р.
8

Амортизация в год (линейная)

  23 786 421,75р.   24 938 770,57р.   22 196 355,17р.   28 554 695,17р.

Итого эксплуатационные издержки  

  36 206 422р.   38 978 771р.   37 316 355р.   39 354 695р.

В таблице 2 сведены основные инвестиционные затраты, связанные с оснащением и строительством склада по рассматриваемым вариантам. Очевидно, что с точки зрения инвестиционных затрат экономически выгодным является Вариант 1, как имеющий наименьшую стоимость одного паллетоместа = 6 129 рублей в единовременных инвестициях в оснащение склада.

При рассмотрении эксплуатационных затратах вариант №1 так же имеет наименьшую величину эксплуатационных затрат. Таким образом, выбор варианта системы складирования базируется на расчетах, учитывающих вышеперечисленные факторы.

- Каковы предпосылки к внедрению конвейерной системы?

Михаил Сизонов: В первую очередь, это высокие требования к уровню логистического сервиса, ориентация на в основном на клиентские сегменты (авторозница, станции ТО). Далее, в подобном бизнесе, как правило, высокая интенсивность отгрузки со склада (у Юником, к примеру, около 7000 заказов в сутки с преимущественно мелкоштучной комплектацией). Отсюда - необходимость в повышении скорости отбора при комплектации заказа (повышение производительности), а также диктует требования, определенные набор технологический требований к процессам сортировки и упаковки заказов.

- Каковы критерии при выборе вендора?

Ковейерные системыМихаил Сизонов: Ввиду высокой стоимости подобных проектов не последнее место в списке критериев, безусловно, занимает стоимость решения. Немаловажный аспект - сервисное, гарантийное и постгарантийное обслуживание конвейерных лент компанией-производителем. Здесь учитывалось в том числе и наличие комплектующих, минимальный срок поставки запасных частей, поэтому предпочтение было отдано российской компании с собственным производством. В списке значимых условий – возможность учесть при разработке инженерных решений специфику технологических процессов заказчика, что предполагает обязательное наличие собственного конструкторского бюро и монтажа у компании-вендора. Стоит обратить внимание и на наличие упрощенного протокола обмена данных для интеграции с ВМС- системами.

- Ключевые моменты при разработке Технического задания?

Михаил Сизонов: Поправлю – не просто при разработке Технического задания, но уже при постановке задачи на его разработку. Ключевым аспектом здесь является определение проектной мощности – скорости движения ленты, кол-ва постов из расчета количества спускаемых конвейерных транспортных единиц в час (лотков, коробов и т.д.) с учетом времени на их обработку. Следует учитывать и характеристики перерабатываемых грузов, интенсивность грузопотоков, а также тип тары, типоразмеры и грузоподъемность, совместимость с имеющимися системами. Для снижения рисков остановки склада при запуске системы, применяется «фазированный запуск» по мощности, с учетом приращения грузооборота.

Более того, когда вы задумаетесь о внедрении конвейерной системы, учитывайте при взаимодействии с производителем следующее правило: инженеры-конструкторы проектируют линию, исходя из ваших заявленных потребностей, они (инженеры) не должны и не обязаны понимать, «как должна работать логистика на складе» и какие у Вас характеристики грузопотоков. Проектирование технологии работы конвейерной лены и ее мощности – сугубо ваша задача; инженеры -конструкторы проектируют саму линию скажем так под вашу специфику и определенные пожелания.

Также необходимо понимать, что стоимость решения напрямую зависит от сложности конвейерной системы. Здесь необходимо тщательно просчитать оптимальное количество автоматики и ее конфигурацию (наличие обратного потока, количество КИП (автоматика, ее необходимость, потребность в количестве постов, этажность). Это особенно актуально при имеющихся у заказчика ограничений по стоимости решения.

Вообще, во главу угла должен быть поставлен комплексный подход: при проектировании необходимо иметь целостное понимание системы складирования, технологий грузопереработки и управления грузопотоком, в динамике развития складского хозяйства. Разрабатываемые решения должны отвечать перспективам роста компании.

- Интеграция /Сопряжение с WMS при внедрении – параллельно с запуском, До или После?

Михаил Сизонов: Нет принципиальной разницы. Необходимо заранее понимать, каким образом систему управления конвейерным оборудованием (WCS) будет интегрирована с WMS. При подборе WMS системы стоимость разработки модуля интеграции может варьироваться от 300 тысяч до 18 млн. в зависимости от вендора, при том, что это несложный модуль. Все зависит от технологии. К примеру, в случае с Юником реализация проекта внесла коррективы и в уже имевшиеся решения – так, использовавшуюся на старом объекте WMS были вынуждены заменить ввиду отсутствия в ней модуля поддержки работы конвейера.

- Трудности и подводные камни при внедрении конвейерной системы?

Михаил Сизонов: Обязательное условие эффективности – продуманность системы и целостность складского хозяйства как единого организма. Сокращение затрат и повышение производительности произойдет, если достигнут синергетический эффект – качественно и эффективно спроектированы объёмно – планировочные решения, технологии и бизнес-процессы, которые поддерживаются WMS. К примеру, необходимо заранее продумать алгоритмы планирования и распределения задач на отбор и четко сформулировать в Техническом задании на внедрение WMS данные алгоритмы до деталей (валовый сбор заказов, способы сортировки, технологии контроля и упаковки и др.)

Еще несколько рекомендаций:

1.        не стоит пренебрегать очевидными вещами, такими, к примеру, как выбор периода ввода в эксплуатацию. Так как на адаптацию персонала к новым бизнес-процессам и алгоритмам работы необходим иногда весьма длительный период, то введение в эксплуатацию должно производится не в сезон пиковых нагрузок.

2.        уже на этапе первого пуска запасайтесь ЗИП (запасными деталями, для замены в оперативном режиме). В случае выхода из строя банального ролика вам не придется останавливать конвейер целиком, и вызывать сервисную службу. Многие детали может поменять простой механик из числа складских рабочих.

3.        если строите склад и/или стеллажную систему, то учитывайте в параметрах здания и стеллажной системы и требования линии (нагрузки на полы, электроэнергия и др.).

4.        при выборе вендора ориентируйтесь на производителя. Мы нередко сталкиваемся с ситуацией, когда продавец (перекупщик), поставляя линию на склад, не в состоянии осуществить элементарный мондаж и провести пусконаладочные работы

5.        проведите логистическую экспертизу проектируемой линии – возможны ошибки, так как у многих (и очень хороших) поставщиков конвейерных систем отсутствуют консультанты в области логистики. В этом случае – пригласите опытных консалтеров со стороны.

- И, наконец – самый важный вопрос – для чего все это делается? Каков ожидаемый эффект от внедрения столь дорогой и сложной системы?

Михаил Сизонов: обратимся к примеру недавно запущенной конвейерной системы на объекте ГК Юником . Так, произошло увеличение скорости отбора заказов в пять (!) раз (ранее, в среднем на один заказ уходило 10 минут, теперь – 2 минуты). Пропорционально выросла и производительность склада, что, как следствие, привело к сокращению затрат на персонал. Общий эффект от сокращения затрат на грузообработку выразился в следующих цифрах: до внедрения доля затрат ФОТ в выручке составляла 0,67%, после - 0,52%.

Кроме этого, произошло сокращение цикла исполнения заказов клиента в два раза (в среднем – ранее 14 дней, сейчас 7 дней), что положительно сказалось на конкурентных преимуществах компании на рынке.

Для справки:

Цена зависит от того какие задачи вы ставите перед   линией. Средняя стоимость конвейерной системы у различных поставщиков (с одинаковыми параметрами (кол-во постов, скорость движения, кол-во лотков на спуск и т.д.))

Поставщик 

        Стоимость          

1 205 662,23 €
2 709 994,00 €
3 795 427,20 €
4 361 010,83 €

Компания CLC благодарит за интервью нашего эксперта и гуру, руководителя проектов в области логистики и SCM Михаила Сизонова.

Вернуться к списку